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技术交流标题

1、 概述:铝型材表面处理过去的常规工艺一直是阳极氧化和电解着色。其色泽比较单调,耐蚀性和耐侯性均不能满足用户的室外装饰需要。近年来,铝型材表面采用静电粉末喷涂工艺,发展迅速。自英国 1976 年率先研究采用静电粉末喷涂工艺始,迄今国际上采用静电粉末喷涂工艺作为铝型材表面精饰的产品已占总产量的 60% 左右。国内 80 年代末至今,已先后从国外全套引进了 4~5 条静电粉末喷涂生产线,从发展趋势看,粉末涂饰铝型材的市场发展前景广阔。本文主要介绍铝型材粉末喷涂生产线的工艺与设备总体设计中的一些问题。
    2、 生产线总体方案设计
2.1 吊挂方式的确定
    铝型材一般每根长 6m ,是水平吊挂,还是垂直吊挂,这是总体设计时首先遇到的难题。垂直吊挂方式,设备占地面极小,这是其最大的优点,但设备高度很高,一般可达 8m 多,这就要求厂房必须很高,梁下净高度必须在 8.5~ 9m 以上,且设备的设计、制造、安装、调试难度很大,静电自动喷粉枪的上下行程必须达到 6.5m ,固化烘道的温度不容以达到上下均匀一致,上下工件必须采用特殊的方式,设备维修工作量相应增加,且不安全。水平双点吊挂方式,因工件长,且要求水平转弯,所以生产线占地面积大,这是其最大的缺点,但设备高度大大降低,厂房无需很高,净高度 5m 左右足矣。设备的设计施工、操作维修均按常规方式、,比较简单易行。目前引进的国外生产线设备除 1 条为垂直吊挂外,其余均为双点水平吊挂方式。我公司承揽的几条生产线除 1 条为垂直吊挂外,其余也均为水平吊挂方式。下面主要讨论水平吊挂式生产线方案
2.2 前处理设备方式的确定 
    从总体考虑,前处理设备可采取两种方式,一种是槽浸式,即按工艺处理流程做若干个窄长型的槽子,工件放在网栏里,由电动葫芦或电动自行小车分别放在每一个槽子里浸渍若干时间,然后再吊起进入下一工艺槽进行处理,其特点是占地面极小,设备投资额低,缺点是需增加 1 次人工转挂;另一种方式是悬挂输送式和脱水烘干炉、喷粉系统、固化系统联为一体,连续自动运行, 1 次上件、下件,不需人工 2 次转挂,其缺点是设备相当长, 5 工位到 8 工位的配置设备长度约 60~ 90m 左右,这就需要厂房有较大的长度。从工艺处理效果上讲两者均差不多,所以推荐采用浸槽式。
 &S226;  生产线节拍主要技术参数的设计计算:
(1) 单位时间产量 
    60   du
 式中: m 为产量, kg/min ; M 为年产量, t ; d 年工作日, du 为每天工作时间, h 。
(2) 设计输送链运行速度  wn  l
式中:v 为悬链设计速度,m/min ; m 单位时间产量, kg/min ; w 铝型材单位长度质量, kg/m ; n 为每一挂具所挂工件数量,件;l1两挂件的间距, m ,一般取 0.3~ 0.5m ;l铝型材长度,一般为 6m。
例如:一铝型材厂,产量为 3000t/a ,年工作日为 250d ,双班制工作,每班 7h ,铝型材长度 6m ,平均质量 18kg ,每一挂具挂 5 件,挂具工件间距 0.5m 。
则;单位时间产量为: 60   du
 
悬链链速:wn    l 
 
取悬链链速为: 1.1m /min ,则实际每分产量为: l
 
年产量为:1000
 
设备利用率:M1
 
(3) 每一挂具所挂工件组合高度: h=h1 · n+(n+1) · a
式中, h 为每一挂具工件组合高度, mm ; h1 为每一铝型材高度, mm ; n 为每一挂具所挂工件根数; a 为每两根铝型材之间净间距: mm 。
    由于单位时间生产量已成定数,所以,每一挂具所挂工件数量的多少,直接影响悬挂输送链的运行速度,也影响设备的长短、高低,如每挂工件数量多,则组合高度高,设备尺寸相应增高,而输送链运行速度降低,设备尺寸相应降低;输送链运行速度增加,设备长度相应增加。由于各种铝型材形状各异,质量不等,考虑到外表面的粉末喷涂效果,即生产线的效率,两根铝型材之间的净间距就也要视具体情况而定,一般 a 可取 70~ 170mm ,如断面形状复杂、喷涂面较多的净间距可取较大值。断面简单、喷涂面较少的可取较小值。一般组合高度 h 值应在 1500~ 2500mm 之间,输送链运行速度 v 应在 0.5~ 1.5m /min 之间较为经济、实用。据此,先确定每挂工件数量,然后再核算组合高度,输送链运行速度是否合理、适中。最终确定组合高度 h 数值作为设计依据。
( 4 )吊具高度的选择:这里所说的吊具高度是指输送链轨道顶部至工件上沿的距离,一般为 700~ 1000mm 。
3 生产线工艺及设备设计
3.1 前处理工艺方案设计
3.1.1 6 工位表面处理工艺
铝型材粉末喷涂表面处理工艺与阳极氧化、电解着色工艺略有不同,对于表面几乎没有氧化膜且油较少的铝型材,可采用 6 段简化处理工艺。具体工艺参数见表 1 。
表 1 6 工位铝型材标准前处理工艺
工序  温度 / ℃  时间 /min  用品特点  PH 值  含量 /g · 1 -1  设备材料
脱脂  55~65    5~7          弱碱性     10~11   20                  A3 钢
水洗  RT           1~2         自来水      中性                             A3 钢
水洗  RT           1~2         自来水      中性                             A3 钢
转化膜35~35    2~4 铬酸盐+ 磷酸盐 2.0~2.5  50                 聚氯乙烯塑料
水洗  RT           1~2         自来水      中性                             A3 钢
水洗  RT           1~2         自来水      中性                            不锈钢或 A3 钢
    在此工艺中,脱脂主要是清除工件表面的油腻、污垢等。磷化膜一般采用非结晶铬酸盐或非结晶磷酸盐,以求在铝型材表面形成一层转化膜,以提高工件的耐腐蚀性能和粉末涂层与基材的结合性能。
3.1.2 9 工位标准前处理工艺
    对于表面油垢较重且有氧化膜的铝型材,根据公司多年的设计经验,推荐采用 9 工位标准前处理工艺,,如表 2 所列。
    前处理药液根据各化学品厂家生产的产品情况而略有不同。但一般来说,脱脂剂是由多种金属盐(如多聚磷酸盐)、乳化剂、渗透剂、扩散积及络合剂组成,具有优良的软化水的功能,而对动物油、植物油、矿物油及各类脂类都具有良好的清洗效果,但在使用过程中,有的会产生一定的泡沫,因此必要时应加入一定的消泡剂,生产过程中应注意温度不能过高,如高于 85 ℃ ,表面活性剂即会发生分离,影响脱脂效果。
表 2 9 工位铝型材标准前处理工艺
工序  温度 / ℃  时间 /min  用品特点        PH 值  含量 /g · 1 -1  设备材料
脱脂  55~65    5~7          弱碱性          10~11  20                   A3 钢
水洗  RT          1~2          自来水           中性                              A3 钢
碱洗  40~50   2~3  氢氧化钠 , 强碱性   >14      40~50              A3 钢
水洗  RT         1~2           自来水           中性                              A3 钢
酸洗  RT         1~2  硝酸 , 强酸性          <1      100~300           聚氯乙烯塑料
水洗  RT         1~2          自来水           中性                             A3 钢
转化膜35~35  2~4     铬酸盐 + 磷酸盐  2.0~2.5  50                 聚氯乙烯塑料
水洗  RT         1~2          自来水           中性                            A3 钢
最后水洗  RT   1~2  自来水或去离子水    中性   
烘干  <130  烘干为止     
    脱脂后的水洗作用主要是将工件表面的残液清洗干净,故将水洗曹应保持一定的溢流速度不断漂洗,以确保水质不被全部污染。
    第三道碱洗是采用 NaOH ,为强碱, pH ≥ 14 ,主要作用是去除铝型材表面的氧化膜,随后仍有一道漂流水洗工艺,作用同上道水洗工艺一样。
    在铝型材经过碱洗去除氧化膜后,表面可能形成灰色表面,所以必须增加第 5 道酸洗工艺。主要作用是除尘、出光,以利于下道成膜工艺。须采用 40% 的硝酸清洗,为强酸, pH 值 <1 ,所以槽体材料一定要采用耐酸防腐材料,如内衬 PVC 塑料板,内贴防腐玻璃钢材料,或采用 1Cr8Ni9Ti 不锈钢材料等,在随后的水洗工艺中槽体各部分也必须采用同样耐酸防腐材料,并不断溢流漂洗,以免影响下道成膜质量。
    前处理工艺中最关键的一道工艺是第 7 道磷化膜形成工艺,它是在工件表面生成一道转化膜,作为表面粉末涂层和基材的结合层。一般是采用铬酸盐加磷酸盐。铝型材经过处理之后在表面产生一层薄薄的均匀白色或迎光可见微淡蓝色、多微孔状的涂层。
    PH 值控制在 2.0~2.5 之间,槽液温度为 35~ 45 ℃ 左右,烘干温度一般为 110~ 120 ℃ ,最高不能超过 130 ℃ ,它的排放废水中含有有害的 Cr 6+ , 但含量很低,平常可不予考虑,但设备维修更换槽液或泄漏时,必须进行处理。通常可用 FeSO 4 ,Na 2 SO 3 等进行还原处理至 Cr 3+ ,然后中和,沉淀处理。
    成膜后的 2 道水仍须采取溢流漂洗,尤其是最后一道水洗,最好采用去离子水洗,以免将杂质附着在转化膜上而影响质量。
3.2 前处理设备设计
    按照前处理工艺流程, 9 个槽体按宽度方向并行排列,槽体可用 4~ 6mm 厚 A3 钢板,外部四周加槽钢、角钢等型材焊接制成框架式结构。其中酸洗、水洗、成膜 2 槽内衬防腐玻璃钢或硬聚氯乙烯塑料板,以增加耐腐蚀性能。加热系统可采用蒸汽间接加热,不锈钢波纹板式换热器可内置在槽内两侧,以提高换热效率,缩短升温时间,节省能源。加热槽外表面加 50mm 厚的岩棉保温层,每个槽体均增加水泵循环系统,即将槽液抽出来通过水泵再输送到水槽的另一端,让槽液不断循环流动,以增加工件的清洗效果,缩短工艺时间。
    为防止药液产生的酸雾、碱雾对车间及设备产生腐蚀,在脱脂、碱洗、酸洗、成膜 4 工位一定要设置抽风系统,将液面溢出的废气抽出,送到废气处理系统进行酸碱中和、过滤、吸附后再排放。
    前处理的工艺节拍及产量可按最长工位处理时间计算。在本文的 9 工位工艺中最长的是脱脂段,处理时间为 7min ,加上 1min 的滴水时间,每 8min 为 1 个节拍,如:产量为 14.2857kg /min ,则每一节拍( 8min )产量为 14.2857 × 8= 114.2856kg ,即每一槽每次处理工件为 114.2856kg ,据此,根据各种铝型材的质量,即可确定装工件的网篮尺寸,进而确定槽体尺寸。一般槽体长度为 6.6~ 7m ,高度为 1~ 1.2m ,以方便操作,宽度则根据网篮尺寸加上 400~ 600mm ,对需加热的槽体,每边宽度再增加 100~ 150mm 即可。
    槽体与槽体之间间距按 700~ 1200mm 布置,设置槽边抽风系统的槽体两侧间距必须大些,不设槽边抽风的槽体间距可小些,槽体上方设置一电动葫芦(或 2 个电动葫芦联动),手工操作工件网篮上下、前后运行,按工艺顺序依次完成每一处理工序直至下件。如技改资金充裕,也可采用电动自行小车,由 PLC 编程控制,按时间、节拍自动完成每一处理工艺直至下件完毕。
    当槽体宽度小于 800mm 时,可设计成单侧槽边抽风系统; 800~ 1200mm 时,应设计成双侧槽边抽风系统;大于 1200mm 时,可设计成吹吸式槽边抽风系统。抽风罩的形式有条缝式、倒置式、平口式 3 种,条缝式槽边抽风罩口速度大,抽风量小,倒置式抽风罩虽然抽风量较小,但结构较复杂,且占用槽子的一部分工作面积,平口式槽边抽风罩高度低,抽风量可调节,使其在槽体长度方向均匀一直,造型美观,但抽风量较大。设计时,抽风口的风速按 7~ 10m /s 选择。材料全部采用硬 PVC 塑料板制造,风机也要采用塑料风机或玻璃钢风机以耐腐蚀,详细设计计算可参见《暖通空调设计手册》。
3.3 喷粉及回收系统设计及设备配置
3.3.1 喷粉系统的设计与配置
    一般每把高压静电喷粉枪可喷涂 1~ 1.5m 2 /min ,仍以上例年产 3000t 为例,工件运行速度为 1.1m /min ,组合高度为 2m ,单面须喷涂面积为 2.2m 2 。则每一面须采用 2 把喷粉枪,安装在升降器上,自动上下喷涂,升降器上下行程须分别大于工件组合高度各 100mm 。由于铝型材形状复杂各异,自动喷粉枪只能完成两侧面表面喷涂,有些弯曲、沟槽、死角的地方须加手动喷枪人工完成补喷工序。所以,每一侧面除自动喷涂系统外须各增加一个人工手动补喷工位,以保证铝型材表面喷涂质量。对辅助用压缩空气含油量、含水量须严格控制在小于 0.1ppm ,小于 1.3g /m 3 范围内,否则将使粉末湿度增加,喷涂表面形成厚薄不均、麻点、针孔、漏底、桔皮状等缺陷,影响最终表面质量,一般每把枪压缩空气耗量约为 0.18~ 0.23m 3 /min 。压力约 392.3~588.4 kPa 。国产枪和进口枪价格相差 2.2~3.1 倍,进口枪质量较好,但维修更换零配件不方便,国产枪质量近年来也有很大提高,但不稳定,维修零配件供应则较方便,买方可根据经济实力情况酌情选择。
    除了自动、手动喷粉枪、升降器外,还应配置自动闭路循环供粉系统,即将过喷的粉末经回收系统回收后自动进行过筛,去除杂质,然后输送到自动喷粉枪系统中,操作者只需定时添加消耗的粉末即可。如无自动喷粉系统,只是人工喷涂,此套自动闭路循环供粉系统可不配置。需要注意的是,两侧自动枪不能面对面放置,以免无工件通过时两面对喷,应错开一定为止,根据喷枪数量的多少,两侧升降器的中心间距一般取 0.8~ 1.4m 为宜,手动补喷口位置也同样如此。
3.3.3 喷粉室及回收系统的设计及设备配置
    喷粉室及回收系统的设计及配置与喷粉系统的设计、配置直接相关,也是影响喷涂效果及最终表面质量的一个因素。对于铝型材,由于宽度补款,喷粉室的宽度一般可取 1.2~ 1.5m ,主链长度可取 5.5~ 6.0m ,进出口各加 500~ 600mm 的屏蔽段,以防治粉末外溢,组合高度上下各距顶板和底板为 350~ 400mm 左右,工件进出口尺寸按工件断面宽度和组合高度四周各放 100mm 间隙,进出口及各操作口断面风速按 0.4~ 0.7m /s 计算,则总抽风量 Q 如下:
Q=F × (0.4~0.7) × 3600
式中, Q 为总抽风量 : : m 3 /h , F 为各开口出面机制和: m 2 。
例如: F 为 4.4m 2 时,
则 Q=4.4 × (04~0.7) × 3600=6336~ 11088 m 3 /h
    粉末回收系统按过去的传统配置,都是由旋风分离器加布袋式除尘器组成 2 级回收装置。喷粉室里过喷的粉末,在旋风分离器里以 16~ 21 m /s 的高速旋转,粉末在离心力的作用下被甩向桶壁,沿着锥形桶壁落到锥底的集粉桶内,剩余少量的细粉末,沿着锥桶中间的引风管随着螺旋上升气流被抽到第 2 级布袋除尘器内,经过布袋的过滤,粉末被滞留在外部,过滤后的洁净气体被抽风机抽出可直接排放在车间内。回收效果可达 95%~98% 。但布袋过滤器时间一长,外部滞留粉末增加,靠机械振打效果并不理想,时间一长,将使阻力增加,抽风量降低,粉末回收效果下降,可能造成喷粉室内粉末外溢。现在比较先进的设备是由多管小旋风加脉冲反吹滤芯除尘器组成的 2 级回收装置。根据抽风量的多少,小旋风及滤芯由 6~9 个组成,滤芯为聚苯乙烯或羊皮纸材质构成,上部设置 6~9 个气动脉冲反吹阀,由脉冲控制仪控制调节,可依次顺序打开,对滤芯进行反吹。在抽风机正常工作时,脉冲阀瞬间可产生 686.5kPa 以上的压力。喷射速度可达 12~ 20 m /s ,以将吸附在滤芯外表面的粉末清除掉,脉冲频率及周期可在一定范围内调节,且并不影响回收系统正常工作,回收使用效果较好,但价格较高。
3.4 固化烘道、脱水烘干道的设计
3.4.1 固化烘道的设计
    国内目前常用的聚酯、环氧-聚酯及环氧粉末,固化时间为 15~20min ,固化温度为 180 ℃ 左右,所以固化烘道主段长度为:
L=vT(m)
式中: L 为固化烘道主段长度,m ; v 为工件运行速度: m/min ; T 为所需固化时间,一般取 20min。
如工件运行速度为 1.1m /min ,则主段长度 L 为:
L=1.1 × 20= 22m
     由于铝型材长度一般为 6m 长,如做成高架桥式烘道,两过渡段会相当长,使总长度总高度大大增加,厂房长度、高度也相应增大,很不经济,所以一般只做成普通直通式烘道,考虑道炉内温度为 180 ℃ ,两端口溢热量很大,所以,进出口要分别增加 2~ 3m 的过渡段,并分别设计风幕以隔热。风幕的设计形式有 2 种,一种是吹吸式,另一种是双吹双吸式。吹吸式主要用于工件宽度不大于 400mm 的情况下,效果较好, 400~ 600mm 时可采用后一种方式。无论哪一种方式,须注意 2 点:( 1 )吹风口风速度应在 10~ 20 m /s 以内;( 2 )吹风口和吸风口角度可调,缝口宽度可调,以便现场调试时,根据实际调节到最佳隔热效果状态。对于进口过渡段,以 3m 左右为宜,风幕风速应控制在 10~ 20m /s 左右以防粉末吹落。出口过渡段,以 3m 左右为宜,风幕风速应控制在 15~ 20m /s 左右,以最大限度隔热,而此时粉末已固化,不会吹落。
    固化烘道的宽度和高度应根据具体采用的加热方式来确定。如采用远红外辐射加热加上热风循环混合,则内壁距工件外表面单边距离以 350mm 左右为宜;如采用电加热或燃油加热热风循环,则应取 500~ 600mm 为宜;如采用上送风、上回风,则内腔高度以吊具高度 + 工件组合高度 + 400mm 左右为宜;如采用下送风、上回风,则以吊具高度 + 工件组合高度 +600~ 800mm 为宜。固化烘道的保温层厚度为 150mm 的岩棉材料,内壁可采用进口的渗铝板或国产的镀铝板、镀锌板,外壁采用普通的 A3 冷轧板即可。渗铝板、镀锌板由于其黑度低,很少自身吸收热量,而大部分反射回去。所以,其保温性能优于镀锌板或其他材料,为内壁首选材料。
    固化烘道的加热方式多种多样,有远红外辐射加热风循环混合、电加热热风循环、燃油燃气加热其性能各异。远红外辐射加热风循环混合,升温快,热效率高,对于高度不高、宽度较窄的板件,温度易保持均匀,但宽度较高,高度较高、形状复杂的工件,工件表面吸热量不均,易产生色差。电加热、燃气、燃油加热,则不存在这些问题。而电加热、燃油、燃气加热又各有其特点。电加热简便易行,操作维修方便,对于用电受到限制、电价较高的地方,则采用燃油间接加热较方便,但一次性投资较高,且维修工作量大,还有安全性能不如电加热。例如: 1 度电可产生 3.6 kJ 的热量, 1 kg 10 # 柴油可产生约 4.6 kJ 的热量,乘以 65% 的间接换热效率,约为 29.9 kJ ,每度电按 1 元计,每千克柴油按 2.2 元计算,平均电加热每一元钱可得到 3.6 kJ 的热值,而燃油加热每 1 元钱可得到 13.6 kJ 的热值,是电加热的 3.8 倍,但柴油运输、贮存、保管及管路输送费用不在其中,需另行加上。天然气、石油液化气、管道煤气加热可采用直接加热方式,热效率更高,但燃气加热安全性尤为重要,须得到当地公安、消防等部门的监督、认证、许可,再加上由于受地域条件限制,目前运用尚不广泛。
    固化烘道需消耗的电功率或热值计算,可按空炉在规定的时间内(通常为 40~50min )升到规定温度(如 180 ℃ )所需的电功率或热值两种方式进行比较计算,最后取数值大的为准。在计算中,要考虑工件本身、烘道内壁、悬挂输送链等吸收的热量和烘道外壁、工件进出口处、废气排放口等散发的热量,详细计算方法可参见有关热工学原理。在进行可行性研究和生产线初步总体设计时,可先按烘道内腔容积 4~4.5 kW/m 3 进行初步估算。
3.4.2 脱水烘干烘道的设计
    脱水烘干烘道在工艺设计时有两种处理方式,一种是将其做成长槽形,顶部采用电动盖板,并列放置在前处理最后一道工序后,网篮里的铝型材经前处理吊入烘箱内,电动门自动关上,按工艺时间和温度进行烘干,烘干后下件。需要说明的是此种结构不宜采用远红外辐射方法,而宜采用电加热或燃油加热热风循环方式,以保证所有工件都能吸收充分的热量,使均匀烘干。另一种方式就是做成直通烘道形式,因烘干温度低,保温层厚度设计成 100mm 厚即可。由于时间短,温度低、对工件表面要求不高,只要烘干水分就行,通常采用远红外辐射加热加热风循环混合即可。其余特点、设计方法与固化烘道一样,这里不再赘述。
3.5 悬挂输送系统的设计
    铝型材悬挂输送系统与一般涂装生产线的设计原理相同,但另有其特殊之处,须加注意:其一,由于型材很长,上下、水平转弯需要足够的过渡长度,所以,最好全条输送线在一个水平高度。不要上下爬行,以减少水平投影长度,且水平转弯尽量少,以减小厂房的宽度和长度。其二,悬挂链单点吊重 50kg 即可,双点吊挂吊具间距要适中,间距过大将与转弯处的立柱相干涉,迫使悬臂吊梁过长,增加不稳定性,吊具间距过小,转弯时,铝型材前后伸出距离过长,占用输送链外沿沿线的有效空间,根据笔者多年的设计经验,吊具间距定位 3.5~ 3.7m 最为适中。其三,水平转弯半径为 1m 左右为宜。两水平转弯中心的直线距离应大于两吊点间距,级 3.5~ 3.7m ,不考虑设备本身宽度因素,最小取 3.7m ,这样就能保证 6m 长的铝型材能顺利地水平转弯而不受任何干涉。其四,张紧装置位置的摆放,有两种方法:一是将张紧装置设计在下件和上件的中间处,此处无工件通过,张紧装置采用标准常规的即可,弯曲半径 r=600min 或 800mm 都可以。二是设计在端头,将两水平转弯及直线连接段全部作为张紧装置,采用双点重锤张紧,这样工件可通过张紧区域,但支撑骨架结构庞大且复杂,建议尽量不要采用。
选购条码热转印打印机应注意以下几个要点,才能够购买到适合您的产品。
(1) 根据条码打印量决定机型
如 果您的打印量一天不超过4000张,建议您购买普通商业型(有的俗称办公型)打印机,商业性打印机的纸张容量和碳带容量较小,整个产品的外形小巧玲珑,很 适合放在办公场所,不占面积,而打印效果和打印质量都能满足需求。如果您的需要量一天超过4000张标签,建议您购买工业型打印机,因为工业型打印机主要 以钢铁结构制成,可容纳大型纸卷及大长度碳带,在使用寿命及恶劣环境中,都有极佳的表现,是大型工厂的合适选择。
(2)根据条码打印质量要求选择机型
如果您应用的场所对打印质量要求较高,譬如珠宝、手机或者要求打印在较小的标签上,建议您使用300DPI的打印机,其他一般麦头标签则使用200DPI即可。
(3)根据软件需求选择条码打印机机型
目前市面上绝大多数的打印机都只能使用一种打印语言,且都只能采用自己的打印命令,彼此不能兼容,选购时如果能够考虑语言兼容,就能够更大限度的提高打印机的使用场合。
(4)选择在国内设立有正式的据点的产品
有很多产品在国内都只是交给代理商来销售,很可能代理商的主要业务并不是您所想要购买的产品,或者代理商的技术支持不够等等,我们建议您一定要寻找一个在国内有正式据点的品牌。
5)选择能够提供全面服务的经销商
有 些经销商,号称所有的打印机产品他们都能够提供,事实上,对于消费者来说,最重要的并不是这点,消费者需要的应该是这个经销商对于某一种产品的技术支持、 售后服务及配套相关产品是否能够齐全的提供,举例来说,搭配打印机的耗材就是一个很重要的参考,应该要在选择打印机的同时,要求经销商同时提供这款打印机 的相关合适耗材,因为有些不适当的耗材和打印机的搭配不一定能够产生完美的打印效果。
6)选择功能实用、价格真正反映成本的打
有些国外品牌的打印机,售价非常高昂,完全脱离了真正的打印机成本价格,而其为了提高售价往往加入了一些实际使用中不常需要的功能,现在的热转印打印机尚无法普及的原因多半与此有关,选购一款价格适中,功能合适的打印机才是降低成本的最佳方式。
(7)选择零件价格便宜维修有保障的品牌
选 购条码打印机时,应该同时询问那些零件容易损坏,对于热转印打印机来说,最容易损坏的就是打印头,因为在各种不可预知的打印材料上打印,或者操作环境的影 响,都可能导致打印头损伤,如果购买到一台光是更换打印头的价格就可以买到另一品牌的整台打印机,的确是一笔不小的损失。另外,应该询问所购买的产品其零 件的准备情况,有些产品的零件不在国内备货,到了需要更换零件时,代理商往往要耗时3个月到半年重新进口零件,导致了生产单位的工作停摆。